3D프린팅으로 제작 기간 1/3 단축, 그 원리와 이점

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금속 3D프린팅 기술을 통해 생산성을 획기적으로 향상하고 비용을 절감하는 방안을 모색하는 과정은 때로는 복잡하게 느껴질 수 있습니다. 새로운 기술에 대한 이해의 어려움, 초기 도입 비용에 대한 부담, 그리고 실제 현장에 적용했을 때의 효과를 예측하는 불확실성 등이 대표적인 난관으로 작용합니다. 이러한 요소들로 인해 금속 3D프린팅 도입을 망설이는 것은 지극히 자연스러운 현상입니다. 본 글에서는 이처럼 중요한 혁신 기술의 도입이 왜 어렵게 느껴지는지 공감하며, 그 핵심적인 이유와 실질적인 이점 을 명확하게 분석하여 제시해 드리고자 합니다. 금속 3D프린팅 기술의 핵심과 혁신적인 이점 기술의 정의와 작동 원리 금속 3D프린팅은 기존의 절삭 가공이나 금형 제조 방식과는 근본적으로 다른 패러다임을 제시하는 혁신적인 적층 제조 기술입니다. 이 기술은 디지털 설계 데이터를 기반으로 금속 분말을 층층이 정밀하게 쌓아 올려 최종 제품을 구현하는 방식으로 작동합니다. 이러한 제조 과정은 전통적인 방식으로는 제작이 어렵거나 불가능했던 복잡하고 정교한 내부 형상까지도 단일 공정으로 완벽하게 구현할 수 있는 독보적인 역량을 제공합니다. 설계부터 제조까지 전 과정에서 극대화된 유연성과 정밀도를 확보함으로써, 기존 제조 방식이 내포하던 구조적 한계를 효과적으로 극복하는 것이 가능합니다. 혁신적인 이점과 한양3D팩토리의 기여 특히 금형 제작에 필요한 막대한 초기 투자와 긴 리드 타임을 획기적으로 절감할 수 있어, 소량 생산이나 고도의 맞춤형 제품 생산에 특히 유리합니다. 복잡한 형태의 부품도 한 번에 구현하고 설계 변경에 대한 대응이 용이하며, 불필요한 공정을 최소화하여 전체 제작 기간을 1/3 이상 단축하는 놀라운 생산성 향상 을 이끌어낼 수 있습니다. 이는 기업이 급변하는 시장의 요구에 민첩하게 대응하고, 제품 개발 주기를 단축하며, 궁극적으로 제조 비용 효율성을 높이는 데 핵심적인 기여를 합니다. 한양3D팩토리는 이와 같은 금속 3D프린팅 기술을 통해 고객사의 제조 ...

두산에너빌리티, 펠라구스 3D와 조선 금속 3D 프린팅 사업 확대

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기사 출처 두산에너빌리티, '금속 3D 프린팅' 사업 조선 분야로 확대 싱가포르 선박부품 발주 플랫폼 운영사와 MOU 체결 두산에너빌리티는 발전 및 방산 분야에서 축적된 금속 적층제조 기술을 조선 산업으로 확장하며, 싱가포르의 펠라구스 3D와 업무협약(MOU)을 체결하였습니다. 금속 적층제조 기술의 조선 분야 적용 금속 적층제조는 금속 분말을 층층이 쌓아 금속 소재 부품을 생산하는 기술로, 일반적으로 금속 3D 프린팅으로 통용됩니다. 이 혁신적인 기술은 복잡한 형상의 부품을 효율적으로 제작할 수 있는 장점을 지니고 있습니다. 두산에너빌리티는 이 기술을 기존의 발전 및 방산 사업 영역을 넘어 조선 분야로 확대 적용하는 전략을 추진하고 있습니다. 이러한 확장은 회사의 기술 포트폴리오 다변화에 기여하며 새로운 시장에서의 경쟁력 확보를 목표로 합니다. 펠라구스 3D와의 전략적 협력 지난 2월 26일, 두산에너빌리티는 싱가포르 기반의 선박 및 해양 분야 부품 발주 플랫폼 운영사인 펠라구스 3D와 금속 AM 기술 교류 및 공동 마케팅을 위한 업무협약을 체결하였습니다. 본 협약은 양사의 전문성을 결합하여 새로운 시장 기회를 모색하는 중요한 계기가 될 것입니다. 협약의 주요 내용 및 역할 분담 이번 협약을 통해 양사는 선박 및 해양 분야 금속 AM 부품 발주 온라인 플랫폼에 공동으로 참여할 예정입니다. 국내 조선사들을 대상으로 한 공동 마케팅 기획 및 사업 개발에 주력하며, 싱가포르의 항공, 선박, 해양 분야에서도 새로운 사업 기회를 발굴하는 데 협력하기로 하였습니다. 두산에너빌리티는 선박 및 해양 관련 AM 부품의 설계 지원, 제작 및 품질 관리 역량을 제공하게 됩니다. 반면, 펠라구스 3D는 온라인 플랫폼 운용, AM 기술 적용 부품 발굴, 그리고 관련 설계 및 인증 업무를 담당할 예정입니다. 이러한 명확한 역할 분담은 협력의 효율성을 증대시킬 것으로 예상됩니다. 조선·해양 부품 시장 전망 글로벌 해운 컨설팅업체인 드류리(D...

금속 3D프린팅이 기존 제조 한계를 어떻게 극복하고 기업의 선택이 되는가?

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기존 제조 방식의 고질적인 한계로 여겨졌던 복잡한 형상 부품 제작과 소량 생산의 높은 비용 부담을, 금속 3D프린팅이 혁신적으로 해결하고 있다는 사실 은 점차 많은 기업의 선택 기준으로 자리 잡고 있습니다. 이러한 기술적 진보는 제품 개발 주기 단축, 혁신적인 디자인 적용, 그리고 급변하는 시장 환경에 대한 민첩한 대응을 가능하게 합니다. 특히 한양3D팩토리와 같은 전문 기업들은 기존에 상상하기 어려웠던 기하학적 구조 구현과 비용 효율적인 맞춤형 생산을 실현하며, 기업의 혁신을 가속화하는 핵심 동력이 되고 있습니다. ​ 기존 제조 한계 극복과 한양3D팩토리의 솔루션 기존 제조 방식의 한계 산업 전반에서 금속 3D프린팅 기술이 주목받는 주된 이유는 기존 제조 방식이 가진 고유한 한계점을 극복하기 위함입니다. 전통적인 금속 가공 방식은 복잡한 형상을 구현하는 데 높은 비용과 오랜 시간을 요구하였으며, 특히 소량 생산 시에는 금형 제작에 대한 막대한 초기 투자 부담이 불가피하였습니다. 이러한 제약은 제품 개발 주기의 지연, 혁신적인 디자인 적용의 어려움, 그리고 급변하는 시장 환경에 대한 느린 대응으로 이어져 많은 기업이 새로운 대안을 모색하게 만들었습니다. 과거에는 하나의 시제품을 제작하기 위해 수많은 단계와 시간, 그리고 막대한 비용을 감수해야 했으나, 이는 곧 기술 혁신과 시장 경쟁력 확보에 큰 장애물이 되었습니다. ​ 한양3D팩토리의 혁신적인 솔루션 이러한 배경 속에서 한양3D팩토리는 금속 3D프린팅 기술을 통해 전통적인 제조의 장벽을 허물고 있습니다. 저희는 복잡하고 정밀한 형상도 단 한 번의 공정으로 구현할 수 있는 혁신적인 솔루션을 제공하고 있습니다. 이는 기존에는 기술적 한계로 상상하기 어려웠던 기하학적으로 복잡한 구조나 초경량 설계 등 혁신적인 제품 디자인을 현실로 만들고 있습니다. ​ 비용 효율성 및 시장 대응력 강화 또한, 소량 생산에 필수적인 금형 제작 단계를 ...

월마트가 이끄는 3D 건설 프린팅, 한국 시장 진입 핵심은 '전문건설사' 지위

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기사 출처 “상용화하는 3D 프린팅 기술, 전문건설 영역 돼야” 대한건설정책연구원의 ‘전문건설 미래로’ 4차 산업혁명의 핵심 기술로 주목받는 3D 프린팅 기술이 건설 분야에서 실제 적용 사례를 창출하며 상용화 단계에 진입하고 있습니다. 특히 세계 최대 유통 기업인 월마트가 3D 건설 프린팅 기술을 대규모로 도입하는 프로젝트를 추진하며, 건설업계의 기술 패러다임 변화를 가속화하고 있습니다. 3D 프린팅은 3차원 공간에 실제 사물을 인쇄하는 기술로 정의할 수 있습니다. 이미 중국과 유럽에서는 3D 프린터 기술을 주택 및 육교, 조형물 등 다양한 건축물에 활용하려는 시도가 이루어졌습니다. 이러한 흐름 속에서 미국에서는 대형마트 건물에 3D 프린팅 기술을 실제로 적용한 사례가 등장하였습니다. 지난해 11월 24일, 월마트는 3D 건설 프린팅 전문 기업인 알퀴스트(Alquist 3D)와 협력하여 미국 전역에 12개 이상의 대규모 건설 프로젝트를 진행할 계획을 발표하였습니다. 알퀴스트 3D는 주택 문제 해결을 목표로 하는 3D 프린팅 기술 회사입니다. 이 프로젝트는 미국 상업용 건축 역사상 가장 큰 규모의 3D 프린팅 기술 도입 사례로 평가되며, 건설업계의 패러다임 변화를 시사하고 있습니다. 월마트의 3D 프린팅 도입 사례 월마트는 수년 전부터 3D 프린팅 기술의 건설 적용 가능성을 검토한 바 있습니다. 2024년 테네시주 에덴스에서 약 225평(8000평방 피트) 규모의 온라인 주문 픽업 및 배송 센터를 3D 프린팅으로 증축하며 기술의 잠재력을 확인하였습니다. 이어서 지난해 5월에는 앨라배마주 헌츠빌에서 두 번째 프로젝트를 성공적으로 완수하며 상업적 실용성을 입증하였습니다. 이번 12개 이상의 프로젝트를 통해 월마트는 미국 전역 수백 개 매장에 3D 프린팅 기술을 확대 적용할 수 있는 기반을 마련하게 될 것으로 예상됩니다. 월마트 프로젝트를 통한 기술 효과 앨라배마주의 두 번째 시범 사업 결과, 알퀴스트 3D는 로봇 팔을 활용하여 고성능 콘크리트를 ...

3D 프린팅 내부 구조 설계, 이 3가지 핵심을 잘 활용하고 계신가요?

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1952년, MIT에서 최초의 NC(수치 제어) 공작기계가 개발되면서 제조업은 정밀 가공과 자동화라는 새로운 패러다임을 맞이하였습니다. 이는 복잡한 형상의 부품을 정교하게 생산할 수 있는 길을 열어, 기존 수작업의 한계를 뛰어넘는 전환점이 되었습니다. 그러나 오늘날 금속 3D 프린팅 기술은 그 시절 상상하기 어려웠던 방식으로 금형으로는 구현 불가능했던 내부 구조 설계의 혁신 을 이끌어내며, 제품 성능 향상의 결정적인 열쇠로 부상하고 있습니다. 부품의 경량화부터 성능 최적화까지 다양한 이점을 제공하는 이 기술이 기존 금형 방식과 근본적으로 다른 3가지 핵심은 무엇일까요? 금속 3D 프린팅이 여는 내부 구조 설계 혁신 기존의 제조 방식은 복잡한 내부 구조를 구현하는 데 구조적이고 공정적인 제약을 가질 수밖에 없었습니다. 이는 부품의 성능과 효율성을 근본적으로 향상시키는 데 걸림돌로 작용하며, 제품 설계의 자유도를 크게 제한하는 원인이 되었습니다. 금속 3D 프린팅의 핵심 강점 그러나 최근 금속 3D 프린팅 기술은 이러한 전통적인 한계를 극복하며, 내부 구조 설계에 혁신적인 지평을 열고 있습니다. 이 기술은 재료를 적층하는 방식으로 작동하여, 기존 금형이나 절삭 가공으로는 제작이 불가능했던 미세하고 복잡한 내부 형상까지도 정밀하게 구현 할 수 있습니다. 그 결과, 부품의 경량화를 실현하고, 열 관리 시스템이나 유체 흐름 경로와 같은 핵심 성능 요소를 최적화하며, 심지어 여러 기능을 하나의 부품에 통합하는 다기능 설계까지 가능하게 되었습니다. 특히 소량 생산의 경우, 고가의 금형 제작 비용을 크게 절감하면서도 복잡한 형상의 부품을 단 한 번의 공정으로 효율적으로 제작할 수 있다는 점은 금속 3D 프린팅의 독보적인 강점입니다. 이러한 혁신적인 기술적 우위는 제품의 효율성과 시장 경쟁력을 극대화할 수 있는 새로운 기회를 제공합니다. 한양3D팩토리의 솔루션 제안 금형 방식과 근본적으로 차별화되는 금속 3D 프린팅의 내부 구조 설계 핵심을 깊이 이해하는 것은...

창업 비용 절감, 3D프린팅 MVP 제작 처음부터 끝까지 4단계 가이드

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​ 과거에는 혁신적인 아이디어를 가진 초기 창업 기업들이 제품 개발 및 시제품 제작에 드는 높은 비용으로 인해 시장 진입에 어려움을 겪는 경우가 많았습니다. 이는 고가의 금형 제작 방식이 필수적이었던 전통적인 제조 환경에서 특히 두드러지는 문제였습니다. 하지만 금속 3D프린팅과 같은 첨단 기술이 등장하면서 복잡한 형상도 소량으로 효율적이고 경제적으로 제작할 수 있는 길이 열렸습니다. 이러한 변화는 초기 사업 위험을 최소화하고 시장 반응을 신속하게 검증해야 하는 스타트업에게 최소 기능 제품(MVP) 제작의 새로운 해법을 제시하였습니다. 결과적으로, 3D프린팅을 활용한 MVP 제작은 창업 비용을 절감하고 성공적인 시장 안착을 위한 첫걸음이자 필수적인 전략 으로 자리매김하고 있습니다. ​ 3D프린팅, MVP 제작을 위한 핵심 전략 ​ 이러한 배경 속에서, 창업 초기 기업들이 겪는 높은 개발 및 생산 비용이라는 현실적인 장벽을 극복하고 성공적인 시장 안착을 위한 전략적 접근 방식은 바로 최소 기능 제품(MVP)을 신속하게 개발하여 시장의 반응을 검증하는 것입니다. 특히 3D프린팅 기술은 기존 방식의 한계를 뛰어넘는 혁신적인 해결책으로 부상하고 있습니다. ​ 3D프린팅의 핵심 역량 ​ 3D프린팅은 다음과 같은 탁월한 역량을 갖추고 있습니다. 복잡한 형상의 제품도 단시간 내에 정교하게 제작할 수 있음 소량 생산 MVP 제작 시 고가의 금형 제작 방식 대비 낮은 비용으로 고품질 프로토타입 구현 지원 ​ 스타트업을 위한 3D프린팅의 가치 ​ 결과적으로 창업 기업은 제품 아이디어를 보다 빠르고 효율적으로 현실화하여 시장에 선보일 수 있으며, 이를 통해 초기 사업 위험을 최소화하고 제품의 시장 타당성을 객관적으로 검증하는 데 필수적인 역량을 확보하게 됩니다. 한양3D팩토리는 이와 같은 ...

부품 생산: 금형과 금속 3D프린팅, 소량 생산과 품질의 차이는?

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​ 과거 제조업계에서는 균일한 제품을 대량으로 생산하기 위해 금형 제작 방식이 오랜 기간 핵심적인 역할을 수행해 왔습니다. 그러나 급변하는 시장 환경 속에서 다품종 소량 생산 및 복잡하고 정교한 맞춤형 부품에 대한 요구가 점증하면서, 기존 금형 방식의 높은 초기 투자 비용과 긴 리드 타임은 생산 유연성을 저해하는 주요 요소로 작용하게 되었습니다. 이러한 변화 속에서 금속 3D프린팅 기술은 복잡한 형상을 단번에 구현하고, 소량 생산 시 비용 효율성을 극대화하며, '이게 진짜 금속이야?'라는 감탄을 자아내는 놀라운 출력 퀄리티로 새로운 대안으로 급부상하고 있습니다. 따라서 현대 제조업 환경에서 최적의 금속 부품 생산 방식을 선택하기 위해서는 금형과 금속 3D프린팅 각각의 특장점을 면밀히 분석하는 것이 중요해졌습니다. ​ 전통적인 금형 방식의 특성과 한계 ​ 전통적인 금속 가공 방식인 금형 제작은 수십 년간 산업 생산의 핵심을 이루며, 대량의 균일한 부품을 높은 정밀도로 생산하는 데 지대한 공헌을 해왔습니다. 이 방식은 동일한 품목을 대량으로 생산할 때 탁월한 비용 효율성과 재료의 일관성을 보장하는 명확한 강점을 가지고 있습니다. 그러나 이러한 금형 방식은 제품 생산 초기에 막대한 초기 투자 비용을 요구하며, 이는 제품 개발에서 시장 출시까지 상당한 리드 타임으로 이어져 혁신적인 아이디어를 신속하게 현실화하는 데 걸림돌이 되는 경우가 많았습니다. 더욱이 금형 기반 공정은 고도로 복잡한 내부 형상이나 정교하고 유기적인 형태를 제작하는 데 본질적인 제약을 가집니다. 필연적으로 여러 부품을 조립하거나 광범위한 후가공을 필요로 하여, 공정의 복잡성을 증가시키고 제품의 디자인 자유도를 제한하는 한계가 존재하였습니다. 이러한 제약들은 특히 소량 생산이나 신속한 프로토타이핑이 요구되는 현대 산업 환경에서 경제적으로 비효율적일 수 있다는 점을 간과할 수 없습니다. ...